Innovation à Thimister-Clermont. Un véhicule autonome permet d'aller chercher dans les racks différentes pièces et les apporte directement dans l'espace de production. Cette toute nouvelle façon de gérer les stocks est le fruit de 5 ans de recherches.
Dans les entrepôts, un nouveau type de véhicule autonome pourrait bien transformer la gestion des stocks. Ce robot de manutention automatique — appelé AGV (Automated Guided Vehicle) dans le jargon industriel — circule seul dans l’entreprise… y compris à l’intérieur même des racks de stockage. Une prouesse technologique, fruit de cinq années de recherche.
Un défi technique
« On est obligé d’avoir un châssis compact pour qu’il puisse passer dans les racks », explique Cyril Finet, ingénieur automaticien chez ATI – Eiffage Énergie Systèmes. « On a donc un châssis très faible en hauteur, mais il faut en même temps placer tous les équipements nécessaires à la navigation autonome d’un AGV. Vous voyez le problème : beaucoup d’équipements dans un petit châssis. Cela a posé des difficultés, mais nous avons réussi à relever ce défi. »
Petit… mais impressionnant
Petit mais costaud. Haute de seulement 28 centimètres, elle peut transporter jusqu’à une tonne et demie et effectuer 18 mouvements de palettes par heure. Le tout quasiment 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. « Un des défis, c’est toute la partie gestion du stock », explique Gilles Baltus, responsable du département informatique industrielle chez ATI. « Il ne suffit pas de dire : je prends une palette à l’endroit A pour la déposer à l’endroit B. Les industriels doivent pouvoir gérer l’évolution de leur stock dans le temps : l’arrivée de nouvelles références, de nouveaux articles ou des promotions. Les règles de stockage doivent pouvoir changer. La réalité d’aujourd’hui ne sera peut-être pas celle de demain, donc il faut rester agile. »
Autre difficulté : la coordination entre plusieurs robots.
« Avoir un AGV, c’est bien. Mais quand il y en a trois, d’autres problématiques apparaissent. Si on envoie deux AGV vers des endroits opposés, ils risquent de se retrouver face à face. Il faut donc mettre en place des algorithmes pour éviter les blocages et organiser leurs déplacements. Il faut aussi gérer les moments de recharge pour qu’ils ne se retrouvent pas tous en batterie au même moment. »
Des recherches soutenues par la Wallonie
Si ATI, basée à Thimister-Clermont, est à la manoeuvre de cette innovation. L'université de Louvain-la-Neuve, Sirris et Technic One du zoning des Plénesses ont aussi apporté leurs expertises. Le tout soutenu financièrement par la Wallonie. L'objectif étant de répondre aux besoins de demain des entreprises : plus de sécurité pour le personnel et le matériel, optimisation des trajets et des espaces.
Optimiser l’espace dans les entrepôts
« Les entreprises ont de plus en plus de mal à trouver de la place pour leur stockage et cherchent donc à l’optimiser », explique Xavier Burlion, responsable du secteur ingénierie chez Technic One. « Nous avons conçu un système qui supprime les allées de déplacement classiques des différents engins pour le stockage. »
Baptisé Warehouse 4.0, ce système a été présenté ce jeudi après-midi aux industriels et responsables logistiques de la région.
À terme, il pourrait équiper plusieurs usines. Chez ATI, l’innovation est devenue un moteur de croissance. En cinq ans, l’entreprise de Thimister-Clermont a doublé son chiffre d’affaires et ses effectifs, pour atteindre aujourd’hui 130 travailleurs.
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